Procesy produkcyjne plastikowych butelek PET obejmują głównie formowanie wtryskowe z rozdmuchem i rozciąganiem (ISBM) oraz wytłaczanie z rozdmuchem i rozciąganiem (ESBM). Wśród nich proces ISBM jest szerzej stosowany ze względu na łatwość kontroli, wysoką wydajność produkcji oraz minimalne wytwarzanie odpadów i wadliwych produktów.
Kluczowe czynniki wpływające na proces formowania z rozdmuchem obejmują preformę, ogrzewanie,-rozdmuchiwanie wstępne, formę i warunki środowiskowe. Do preform wykorzystuje się materiał PET o masie cząsteczkowej od 31 000 do 50 000 i lepkości granicznej od 0,78 do 0,85 cm3/g. Udział wtórnego materiału pochodzącego z recyklingu nie może być nadmierny (zwykle poniżej 5%), a preformy formowane wtryskowo-należy kondycjonować przez co najmniej 48 godzin przed użyciem.
Na podstawie zawartości butelki PET można podzielić na butelki ciśnieniowe (np. na napoje gazowane) i-butelki bezciśnieniowe (np. na wodę, herbatę, olej itp.). Butelki przeznaczone do napojów herbacianych to zazwyczaj modyfikowane butelki PET-zmieszane z naftalanem polietylenu (PEN)-lub butelki kompozytowe łączące PET z termoplastycznymi poliarylanami; te warianty są w stanie wytrzymać temperatury przekraczające 80 stopni. Odpowiedni sprzęt produkcyjny-taki jak maszyny ISBM produkowane przez firmy takie jak SIDEL (Francja) i KRONES (Niemcy)-z reguły składają się z pięciu głównych komponentów: systemu podawania preform, systemu ogrzewania, systemu rozdmuchiwania butelek, systemu sterowania i jednostek pomocniczych. Na etapie kontroli jakości butelki ciśnieniowe muszą jednocześnie spełniać wymagania zarówno testów obciążeniowych, jak i testów odporności na ciśnienie. Dzięki integracji technik, takich jak korekcja sprzężenia zwrotnego-w połączeniu ze sprzężeniem zwrotnym w-pętli zamkniętej, pomiary optyczne 3D i mechanizmy adaptacyjnego sprzężenia zwrotnego, znacznie wzrosła precyzja kontroli grubości ścianki i ogólna spójność produktu.